作为下一代电池制造的关键工艺，干法电极不仅意味着绿色环保、低能耗，更是推动电池企业降本增效、抢占高端市场的核心路径。然而，干法电极要真正走出实验室，进入大规模生产环节，仍需跨越三大技术门槛。

材料适配性难题凸显

干法工艺中不使用溶剂，粘结剂难以均匀分布，导电剂易团聚，难以形成有效的导电网络。活性材料在干混环境下易破碎、分布不均，导致极片结构松散、压实密度低。不同材料间匹配性差，也会影响电极一致性与机械强度，特别是在高镍、硅碳等新型材料体系中问题更为突出，制约干法电极的规模化应用。

工艺窗口窄，成膜质量控制难

干法工艺的核心环节是“成膜”，实际生产中，温度、压力、张力等工艺参数稍有偏差就会影响极片质量，导致表面缺陷、厚度不均、褶皱、横纹等问题。尤其在面对小粒径铁锂材料时，成膜难度更是成倍放大。

设备与工艺适配性不足

干法电极工艺是一次从材料到底层工艺、再到装备的系统性重构。传统设备是为湿法涂布设计的，并未充分考虑干法的特殊性，难以满足干法工艺对温度控制、辊缝调节、连续压制等关键参数的苛刻要求。

体系化创新，清研纳科干法电极方法论

作为国内率先投入干法电极全工艺链研发验证的技术团队，清研纳科围绕材料、工艺与装备三大维度提出了系统性的“干法方法论”，逐步破解干法电极量产的难题。

材料适配：重塑干法材料体系

干法工艺并不是简单地把湿法配方“照搬”过来，而是需要系统性地开发匹配干法工艺的正负极活性材料与改性粘结剂体系。

清研纳科通过粘结剂改性，实现了更强纤维化能力和更佳粘结性能，更加适合干法电极制备。对活性材料和导电剂进行处理，提升其在干混过程中的稳定性与流动性，确保干法电极优良的电化学性能，提升压实密度与循环寿命。清研纳科携手产业链合作伙伴，推动材料工艺与装备协同开发，助力干法电极实现高性能、可量产的目标。

设备研发：干法电极工艺装备化

清研纳科基于干法工艺进行装备适配性设计，自研设备支持成膜、复合、收卷于一体的连续性生产；可靠性高，具备辊缝、温度、压力精确化调节能力；兼容性强，可适配锂电体系、钠电体系，兼容二氧化锰、固态电解质等多种电池材料体系。

目前，清研纳科干法电极成膜复合设备速度负极突破80m/min，设备幅宽最大可达1000 mm，能够支持大规模连续化电极制备，为量产稳定性筑牢根基。

干法电极的量产难题，归根结底是材料、工艺、设备三位一体的系统挑战。清研纳科干法电极方法论以材料适配+工艺稳定+设备成熟为核心框架，让量产难题不再是“不可逾越的高墙”，而是“可攻克的关隘”。清研纳科将以体系的干法工艺与适配性干法电极装备，重塑锂电池制造流程，为产业绿色高效转型提供关键引擎。